| 精實製造 有效率的工作小組、零浪費/零不良、依排程生產、總和設備效率、以總成本作為績效指標。實製造也可說是價值流(Value Stream)的改善，共有下列四個衡量指標： (1)降低DTD(Dock To Dock Time)進料到出貨時間 (2)提升FTT(First Time Through)首次合格率 (3)提高BTS(Build To Schedule)依排程生產 (4)提升OEE(Overall Equipment Effectiveness)設備總和效率
透過顧客的眼睛確認價值 1996年，兩位作者出版《精實思想》(Lean Thinking)，進一步闡述更為完整的精實概念，引領許多知名企業導入精實思想及精實生產。時至今日，豐田汽車已發展為全球第一，榮膺過去50年來獲利最大的企業，精實思想更成為全球企業學習與取經的目標。
精實(Lean)的意涵為何？Jim Womack強調，「精實不只是改善的工具，更是一套完整的企業管理思維。精實思想是一個企業如何追求以最小的投資，為顧客創造最大價值的思維方式。它並非只著眼於局部的減少浪費及提高效率，更重要的是幫助企業重新思考如何提高企業整體的營運效率。」
《精實思想》(Lean Thinking)一書中曾提及：「從客戶端出發，透過顧客的眼睛來確認價值，並且避免浪費。」這句話點出精實的兩個關鍵字：「價值」與「浪費」。不能增加顧客價值的活動，就是浪費，唯有充分了解顧客的價值，才能分辦何謂浪費？何謂價值？進而將資源投注在提升顧客價值的活動與流程上。Jim Womack也強調，要達到總體經營績效的提升，前提是要能夠為顧客提供更多的價值，如果不是從這個方向出發，反而製造出更多的浪費。
服務業導入精實思維 精實的思維及運用雖始於汽車產業，但不是只有製造業、生產端才需要推動精實，追求精實生產，現今各行各業皆競相導入精實的概念及工具。服務業也紛紛將精實思維與做法導入服務流程，服務業的種類與範疇雖廣，但任何態樣所進行的活動，都是由一連串的流程銜接而成，只要掌握資訊的流向及實體物品的投入與產出，就能勾勒出服務流程。運用精實管理中的價值流分析原理，找出顧客在意的價值及無附加價值的活動，不斷地消除浪費，提升實質效益。
精實思維，無遠弗屆，無所不在，任何一個組織的運作，都要追求精實合理，杜絕浪費，提升效率，甚至是每個人的工作、每一個流程，也都要讓精實思維貫穿其中，力求投入最小的資源達到最大成效的運用。 | 
